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设备故障真因追求-FTA故障树解析

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设备故障真因追求-FTA故障树解析
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设备故障真因追求-FTA故障树解析课程,旨在帮助学员理解三大问题类型;理解不同类型问题的产生原因;学会问题描述;学会问题分析关键五步法;学会问题解决五步法;掌握FTA问题分析法。
设备故障问题理解问题分析FTA

设备故障真因追求-FTA故障树解析课程特色与背景

  课程背景
  管理者每天都在解决问题,各种各样的问题占据了管理者的大部分时间,当我们被问题淹没时,已很少有时间静下心去思考何谓“问题“,问题产出的根源又是什么?我们怎样才能减少问题的发生?“凡事都从忙中错,无人知向静中修”,因此,我们有必要分析一下问题产生的根源,以及问题的类型,欲改之,需先懂之。现实与期望的落差构成了问题,问题可以分为三大类型,恢复原型状问题(Initial Type)、防范潜在型问题(Potential Type)和追求理想型问题(Ideal Type),不同类型的问题产生的原因以及解决方案将有所不同。
  实际工作中,我们许多人并不会描述问题(Problem Description),只是粗略地说发生了什么问题,对问题的背景信息、周围的情况和相关事件描述的非常模糊,殊不知准确描述问题是快速解决问题的前提,因为问题描述不清楚,导致后续解决问题的人仍要花费大量时间去调查问题。
  传统的单点思维方式和线性思维方式(Linear Thinking),很多时候已难以有效发现问题的真因,问题的复杂性也日趋明显,此时,需要用到系统思维(Systematic Thinking)模式协助解决问题,正反?。≧einforcement feedback)、负反馈(Balancing feedback)和延迟(Delay)构成系统思维的三块基石,它可以帮助我们快速理解事物之间的关系 。无论数据分析、流程分析还是系统分析,最终都是要透过现象,找到规律,看到问题的本质,与《易经》的核心思想理、象、数不谋而合。
  分析不能解决问题,只能判断问题原因所在,解决问题需靠执行,靠最后的临门一脚。
  课程收益:
  理解三大问题类型
  理解不同类型问题的产生原因
  学会问题描述
  学会问题分析
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关键五步法
  学会问题解决五步法
  掌握FTA
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问题分析法。

课程大纲

导引:对问题的理解
一、目标与现实的落差形成问题
二、传统解决问题的思维误区
三、自上而下的管理困局
四、赋能授权需步步为营
第一讲:问题的产生
一、什么是问题
1. 问题的定义
2. 问题的类型
1)恢复原型状问题(Initial Type)
2)防范潜在型问题(Potential Type)
3)追求理想型问题(Ideal Type)
小组互动
二、发现问题能力的培养
1. 发现关键问题的能力比解决问题能力还重要
2. 格物,致知的能力
3. 总结,反思的习惯
三、问题的描述
1. 问题描述的五个要素
2. 问题描述的常见的错误
3. 问题描述的重要性
视频欣赏、小组互动
第二讲:问题分析
一、问题思考方法
1. 基于事实的思考
2. MECE思考原则
3. 假设思考与求证
小组练习
二、FTA分析方法
1. FTA分析法优势
1)FTA分析法是用范围
2)FTA分析产生背景
2. FTA工具分析法
1)FTA分析法3原则
2)FTA分析法常见7大误区
3)FTA与PM分析法的区别
3. FTA工具推荐
1)教课书案例练习
2)学员工作中困惑点案例练习
第三讲:问题解决
一、问题解决五步法
1. 发现问题,并将问题分类
2. 将问题转化成具体的课题
3. 找出课题的替代方案
4. 用适合的标准,评估每项替代方案
5. 出最佳的解决方案,并采取行动
二、解决问题的五个阶段
1. 紧急遏制措施
2. 短期解决措施
3. 长期解决措施
4. 措施效果验证
5. 措施标准化
小组练习互动
小组练习
第四讲:解决人的问题--MTP管理的流程
1.计划制定方法
1)制作计划困难的主要原因
2)制定计划的流程
明确目的
掌握事实
根据事实进行思考
制定行动方案
决定计划
2.分配工作和下达命令
1)工作分配的条件
2)恰当的分配
3)管理者的意思
4)唤起下属的执行意愿
5)好命令下达方法
6)现状共有和自我命令
3.控制的方法与自我控制
1)控制的对象和目的
2)控制的3大内容
3)良好的控制方法
4)自我控制的良好方法
4.以整合式协调为中心
1)协调的目的和效果
2)实际协调的2种方法
3)3类协调的运用
4)主动协调

课程主讲

  唐老师
  职业背景:
  唐小强老师拥有16 年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。曾在苏州某日企线束厂任保全(维修)组经理,工作达10年,团队在30-40人之间,从现在的经验来评价:在点检方式和维修方法中,50%的工作是无效或者可以改进;曾在常熟某日企刹车片厂任设备课经理,因设备自动化程度高,在预防点检方法和维修技能提升,总结出一套自己的维修方法;现任丰田系(中国)生产调查室,负责中国区的TPM推行。
  工作重点:通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率
  主要对象:维修团队(350人)的计划保全和制造的48个自主TPM小组(2018年底)
  主要活动: 维修人员的经验萃取,制作中国区的培训体系(推行中)
  利用诊断表找出各公司弱点完善,好的事例展开,完善中国区的维修体系
  运用落地(实战+促动技术)培训,制造人员能开展自主TPM活动
  相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流,实现信息共享
  实现故障率每年下降50%目标,实际17年下降36%,18年与17年相比下降28%
  工作经历:
?负责丰田系中国区TPM推行
?MTP(日产训) 认证讲师
?《设备精益管理—5大技能提升》版权课程开发者
?16年现场一线维修经验
?全国优秀讲师(中国好讲师)
?美国注册高级培训师

课程对象

中高层管理人员,部门经理,生产经理,质量经理,工程经理。
备  注
课程费用:3800元/人
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课程主题:
设备故障真因追求-FTA故障树解析
课程编号:299533 
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